Involucri progettati su misura per stand informativi o unità di controllo centrali di dispositivi per il trattamento medico: NESSUNA STRUMENTAZIONE - NESSUN INVESTIMENTO INIZIALE
Un supporto per tablet POS in plastica, o un alloggiamento per terminali autoportanti, è un volume creato assemblando fogli di plastica per proteggere, abbellire o coprire le apparecchiature elettroniche. Con la sua forma a colonna, nella maggior parte dei casi, è un involucro autonomo che include un display.
Per le applicazioni di dimensioni maggiori, come le unità centrali, spesso necessarie per i dispositivi di trattamento medico, la tecnologia LTP NO TOOLING è la soluzione più efficiente. Questa tecnologia no tooling è la soluzione più efficiente, in quanto consente ai produttori di dispositivi elettronici di sviluppare una soluzione su misura senza dover sviluppare e investire in strumenti progettati su misura necessari per le tecnologie di produzione di massa, come l'iniezione.
Il prezzo per un dispositivo medico si situa generalmente tra i 20 e i 70 000 €. Nel calcolo dei costi per i componenti elettronici e le varie parti dell'edificio, circa il 5% è destinato all'involucro o all'alloggiamento. La quantità di produzione annuale per questo tipo di dispositivi si aggira intorno ai 200 - 600 pezzi all'anno. Inoltre, questi dispositivi devono spesso essere modificati e ulteriormente migliorati durante il loro ciclo di vita del prodotto.
La fabbricazione attraverso una tecnologia che necessita di uno stampo (iniezione, termoformatura, ecc.) comporta costi di investimento iniziali molto elevati per gli stampi (20.000 - 80.000 €). Se un prodotto è stabile e fabbricato in quantità elevate, il ROI può essere raggiunto molto rapidamente. Se invece un prodotto non è ancora stabile, è necessario produrre nuovi stampi specifici o un nuovo stampo e molto probabilmente il ROI non sarà mai raggiunto.
Con la soluzione LTP il prezzo unitario sarà più alto rispetto allo stampaggio ad iniezione, non ci saranno comunque costi di investimento iniziali e si potranno effettuare modifiche tra una produzione di serie e l'altra. LTP utilizza le proprie attrezzature di produzione, come la fresatura CNC, le macchine piegatrici e le tecniche di incollaggio, che sono configurate in modo specifico per ogni progetto e per ogni ciclo di produzione.
Come può un chiosco terminale in pannelli di plastica essere abbastanza robusto e soddisfare le specifiche UL?
Gli involucri di plastica di dimensioni maggiori possono essere progettati con la stessa robustezza di un involucro metallico, se il design del prodotto è intelligente e ben adattato al dispositivo e al suo ambiente di lavoro. Fin dall'inizio dell'azienda nel 1985, LTP ha sviluppato diversi metodi per rafforzare i volumi di plastica di grandi dimensioni. Questo può essere fatto dall'interno come un lavoro di carpenteria o un telaio interno. Uno dei grandi vantaggi rispetto al metallo è il fatto che un involucro di plastica autonomo è molto più leggero del metallo. I produttori di dispositivi elettronici possono mantenere bassi i costi di trasporto e il cliente finale ha un dispositivo che può essere facilmente spostato.
Un supporto informativo in plastica per punti vendita (POS) è un buon esempio. Questo tipo di contenitore di plastica è generalmente costituito da una piastra inferiore, un tronco principale con un telaio interno e una parte superiore inclinata per il display e il peso totale varia tra i 5 e i 30 kg. Lo stesso involucro in metallo peserebbe x3 per l'alluminio e x8 per l'acciaio.
Un altro uso comune per un contenitore per carrelli è l'unità centrale di un dispositivo medico. Le parti portatili dell'unità centrale sono poi collegate tramite cavo, RFID o una connessione Bluetooth.
Un involucro di plastica progettato su misura per LTP permette di creare un look estetico della famiglia di prodotti per l'unità centrale così come per le unità applicatrici.
I dispositivi utilizzati in un ambiente industriale devono essere sufficientemente robusti contro l'olio o le sostanze chimiche. Nel settore della salute e della bellezza spesso devono essere applicati a standard come UL e includere la resistenza meccanica. Tutti questi requisiti possono essere soddisfatti all'interno della tecnologia LTP. Fin dall'inizio, ad esempio, il PVC può essere scelto come materia prima per la sua resistenza alle sostanze chimiche. Oppure la scelta può essere il materiale ABS standard, compresa una vernice trasparente extra forte, che protegge l'aspetto esterno del dispositivo da sporcizia o prodotti per la pulizia.
Una custodia per carrelli progettata da LTP soddisfa le specifiche tecniche e si integra perfettamente nell'ambiente di applicazione!
Un involucro di plastica progettato su misura non solo permette lo sviluppo di una soluzione leggera ma anche robusta, ma permette inoltre al produttore di dare il giusto aspetto al dispositivo. Al contrario dell'involucro in metallo, con la plastica si possono creare forme e forme più estetiche.
Ad esempio, in un laboratorio, in un ambiente di lavoro medico o cosmetico si utilizzano forme rotonde e bianche dall'aspetto igienico. In un ambiente di produzione industriale in cui un dispositivo è esposto a sporco, polvere, oli o sostanze chimiche, i designer di prodotti preferiscono usare colori come il nero, il grigio e l'argento, ma preferiscono comunque forme rotonde e moderne per dare all'apparecchiatura un aspetto moderno e all'avanguardia. I produttori di dispositivi elettronici hanno due obiettivi da raggiungere quando lavorano a una nuova produzione.
In primo luogo, il prodotto deve fornire funzioni a valore aggiunto all'utente e in secondo luogo il suo aspetto esterno deve essere in linea con il suo gruppo target.
Robusto, ma leggero ed esteticamente adatto al vostro mercato che è il contributo di LTP al vostro successo di vendita!.